肉类冷链生产中危害因素分析与应对

肉类食品是人类获取动物源蛋白质的主要来源，属于易腐食品。为此，肉类的生产加工与储存需要在低温和冷冻环境中，以减缓肉类中酶的分解、减缓氧化、抑制微生物生长繁殖，降低损失。

在肉类冷链生产工序中，存在很多危险因素，会对人员造成不同程度的伤亡或伤害，给企业的经营带来经济损失。充分的分析危害因素的产生和预防措施，加强管理，完善各类安全管理规章制度和安全操作规程尤为重要。以下分析了肉类冷链生产过程中的各类危害因素及成因，并给出了应对措施。

一、制冷剂泄漏窒息和爆炸，此类事故等级属IV级。

主要发生的工段及场所有急冻、冻结、冷藏库房，制冷机房和压力容器、压力管道。

形成事故或危害的原因：①违章作业；②设备故障；③设计缺陷；④压力容器、管道超压开裂；⑤制冷剂遇高热膨胀。

应对措施：①选用优质设备；②严格特种设备管理；③制定应急预案，配备应急急救器材，畅通安全疏散通道；④加强劳动防护；⑤加强管理，完善各类安全管理制度、规章和安全操作规程，随时检查执行情况，发现问题及时处理。

此类事故均为重大安全生产事故，易造成重大人员伤亡和企业重大经济损失。企业应强化定期巡检制度和应急处理机制，发现问题及时处置。对相关人员进行安全管理培训，积极预防事故发生。

二、冻伤、触电和机械伤害、高处作业（坠落），事故等级属III级。

通常发生事故的工段和场所是急冻、冻结、冷藏库房，制冷机械配套电机及电气线路、制冷机械，以及高平台工位、设备故障处理高处作业。

形成事故或危害的原因：①违章作业误关出入库房门；②电气保护不全、线路短路、带电作业、安全距离不够、潮湿环境电气保护等级偏低等导致绝缘失效，机械防护装置设计缺陷、控制与保护不全或失效、安装机械设备时未按设计规范执行，调试、维修时未做按规定执行，未按规定做检测，违章操作；③高平台工位缺乏防护栏杆或防护栏杆质量不达标。

应对措施：①严格按有关技术规范采取接地/接零保护系统和漏电保护、绝缘、安全电压等措施，②对电机应采用屏护或安全距离、连锁保护等措施，③工段周围严禁闲散人员逗留，④加强生产场所的安全装备，⑤实现操作自动化、装卸搬运机械化，⑥操作工位确保规定的安全距离，⑦严格按照机械安全防护要求，人手可能触及的机械部位尽量避免锐角、尖角和凸出部分，并配全、配齐防护网、罩等防护装置和安全连锁装置，⑧设备质量要严格把关，⑩坚持巡回检查及时处理问题，加强管理，完善各类安全管理规章制度和安全操作规程，随时检查执行情况，发现问题及时处理。

三、高温、低温作业以及噪声、滑跌摔伤，事故等级均属II级。

发生危害事故的工段和场所一般是制冷机房、急冻、冻结、冷藏搬运作业，制冷机组及冷冻场所。

造成危害事故的因素主要有：酷夏季节机械运行散热形成的高温环境，低温环境，机组运行噪声以及地面打滑。

应对措施：①采用机械通风、空调等降温措施；②实现操作自动化、装卸搬运机械化；③选用低噪设备，厂房隔声，合理布局，加强减振措施；④防滑地面，及时清除地面冰渣；⑤加强劳动防护。