颗粒饲料水分检测控制的研究

颗粒饲料中水分含量是一项重要的质检指标，直接影响颗粒饲料的品质和经济效益。水分含量超过合理标准，颗粒饲料易发霉变质，加大保存难度，还会使营养成分比例减少；水分含量低于合理标准，会影响饲料适口性并产生重量损失，效益会相应降低。因此在饲料加工过程中，适宜的水分含量有利于制粒，降低加工成本，提高颗粒饲料的质量和生产效率。

1 影响颗粒饲料水分含量的因素

颗粒饲料在生产过程中，成品料中水分受到粉碎、调质、其他液体添加物、制粒和冷却等因素的影响，是比较复杂、不断变化、不易控制的检测指标。

1.1  粉碎过程的影响因素

粉碎工艺是饲料产品加工过程中的关键环节，水分在粉碎过程中会有损失。通过对不同孔径的粉碎机筛片，粉碎前后物料水分含量进行对比检测分析发现，随着物料粉碎粒度减小，水分损耗明显增加；对不同梯度水分含量的物料，粉碎前后物料水分含量对比检测分析发现，随着物料水分含量增加，粉碎后物料水分损耗增加，最大损耗接近1%，粉碎效率显著降低，能耗明显增加。

1.2  混合过程的影响因素

当混合后粉料水分含量远低于12.5%时，可考虑在混合时喷加雾化水。但目前这方面存在很多问题：添加量不能超过2%；保水性能差，添加2%水分仅有40%～50%保水率；最好使用热水，可以防霉；要考虑混合时间和水分添加时间的一致性；保证均匀，调整喷头位置和喷水口大小；需要加防霉剂；要注意清理混合机内壁。诸多因素限制了在混合机加水，而且加的游离水会使成品料发霉机会增加。

1.3  调制过程的影响因素

调质水分、温度和时间是控制最终物料调质效果的关键因素。在蒸汽调质过程中，水分是热能的载体，调质水分的多少影响着调质温度的高低，调质时间决定着蒸汽中水分和热能的利用率。调质水分可以通过调节蒸汽量添加量和调质时间来控制，调质时间长短

可以通过改变调质器内物料的充满系数来调节。

1.4  制粒过程的影响因素

制粒所用压模设备压模的孔径大小不同，生产出来的颗粒饲料产品水分也不同。孔径小的压模，其生产的饲料颗粒直径较小，冷却风容易穿透颗粒，因此冷却时带走的水分多，产品水分较低；反之，孔径大的压模，饲料颗粒直径较大，冷风不容易穿透颗粒，冷却时带走的水分少，产品水分较高。

1.5  冷却过程的影响因素

冷却是加工过程中控制产品水分的最后环节。 在这过程中，首先要保证水分不超过质量控制指标，其次是控制温度在适当范围内，保证产品不会因温度过高而带来不利影响。目前多使用逆流式冷却机，效果很好。在冷却时，水分降低和温度降低是相关的，正如在调制器内，水分提高和温度升高呈对应关系。通常温度每升高（或降低）10℃，物料水分将增加（或减少）0.6%。

同一批次生产原料在相同的生产工序里其水分变化也不尽相同，成品料含水量与生产流程中原料含水量非线性相关，没有特别有效的方法能预测出最终产品的水分含量。因此，颗粒饲料生产最有效的水分测控方法是在线水分实时检测与控制，动态报告和调整产品水分含量。

2 颗粒饲料水分测量控制的方法

颗粒饲料实时在线水分检测与控制技术有两种 方案，一种是反馈式控制，即在线检测已经冷却后的颗粒饲料水分含量；另一种是前馈式控制，即在线检测调质前粉料水分含量。两个方法检测出数值后与预设定值进行对比，根据对比结果误差来控制调质蒸汽水分添加量和制粒机压缩室喷雾加水量，两种方案都可使颗粒饲料成品含水量保持在预定标准值范围内，有利于成品料水分含量的稳定性，但前馈式比反馈式对最终产品的控制效果更好，实时性更强。

2.1  颗粒饲料合理的水分含量

生产所用原料的来源及品种的多样性，导致了颗粒饲料产品含水量的多变性。混合后半成品粉料水分变化应控制在9%～14%；调质前粉料水分含量应控制在12.5%，任何时候都不应超过13%，否则容易发霉变质。调质后入模粉料水分含量应控制在15%～16%，这样生产出的颗粒饲料质量较好，光洁度均匀，粉化率低，成品料水分含量也可以达到标准要求。

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