液态发酵饲料在养猪生产上的应用

抗生素作为饲料添加剂，可预防动物疾病、改善动物健康、提高饲料转化率，但随着抗生素类药物的大量使用，畜禽产品药物残留及细菌耐药性等问题日益严重。自欧盟宣布全面禁止使用抗生素类饲料添加剂以来，人们开始寻找安全、有效的无抗饲料。液态发酵饲料作为一种新型无抗饲料，具有抑制病原菌增殖、提高畜禽生长性能、改善胃肠道健康、扩大饲料来源、降低生产成本等优势，可实现畜禽饲养过程中少用甚至不使用抗生素的目标。液态发酵饲料在欧洲国家的畜牧养殖业中应用比较广泛，特别是丹麦、荷兰等农业密集型国家的应用较多，法国、瑞士、西班牙也陆续开始使用。目前，我国在液态发酵饲料的生产实践方面存在发酵技术不成熟、发酵产品品质不稳定、缺乏与生产配套的饲喂系统及一次性投入成本太大等问题，制约了液态发酵饲料在国内的推广与应用。本文就液态发酵饲料的生产工艺、品质影响因素及其在养猪生产上的应用进行综述，以期为液态发酵饲料的推广应用提供参考。

1 液态发酵饲料的生产工艺及品质

液态饲料分为未发酵和发酵2种。前者指饲料和水按一定比例混合的即用饲料。后者是将发酵基料与水按1.0∶1.5至1∶4混合均匀后，通过发酵液中微生物的代谢活动将饲料中的多糖、蛋白质和脂肪等大分子物质降解为小分子物质，分解或转化饲料中抗营养因子，产生有机酸（主要是乳酸）、细菌素、消化酶等有益代谢产物，最终形成的一种低pH、状态稳定、富含益生物质、更易被畜禽消化和吸收的饲料。

1.1 液态发酵饲料的生产

液态发酵饲料的生产存在多种发酵形式，按发酵基料可分为全价料液态发酵和谷物部分液态发酵。前者是生产液态发酵饲料最简单的方式；但易导致维生素、氨基酸（尤其是合成氨基酸）等养分不可逆的丢失。后者是先将谷物部分的液态发酵完成后，再与其他原料混合成液态全价料。与前者相比，这种发酵形式不仅可避免养分丢失，还因其发酵基料成分较单一具有更低的缓冲力，使发酵可快速进行且品质更稳定，也是目前应用较多的一种发酵形式。

按发酵方式可分为自然发酵和接种发酵（定向发酵或诱导发酵）。自然发酵是利用天然存在于发酵基料中的微生物进行发酵，操作简单；但易使肠杆菌等杂菌大量增殖而使发酵进程不可控，并产生生物胺和高浓度的乙酸，影响饲料适口性，降低饲料品质。接种发酵是将特定的益生菌接种于发酵基料，使发酵快速启动且定向进行。研究表明，发酵过程中低pH和高浓度乳酸是抑制肠杆菌等致病菌增殖的重要保障，也是缓解谷物部分发酵结束后混合其他原料时pH大幅上升而使病原菌爆发式增殖的有效策略。因此，选用的发酵菌种应具备快速增殖、大量产生乳酸、快速降低发酵基料pH的特点。目前，猪用液态发酵饲料常用的菌种为植物乳杆菌和戊糖片球菌。此外，根据发酵基料不同，可将酵母菌、芽孢杆菌与乳酸菌进行组合发酵，以达到提高饲料菌体蛋白含量、降解饲料抗营养因子等特定的发酵目的。

按发酵工艺可分为批次发酵和连续发酵（引子发酵）。连续发酵是在发酵罐中保留一定比例（20％～50％）的发酵产物，再混合新鲜发酵基料和水进行连续发酵。此工艺可保证发酵连续进行，生产率高；但易导致杂菌大量增殖成为优势菌群而降低饲料品质。批次发酵不同于连续发酵，发酵罐中无需保留发酵产物。若出现不良发酵，仅一批饲料受影响，发酵可控且品质更稳定；但每次发酵结束后均需清洗发酵罐，添加新的发酵基料和水，发酵设备要求高且操作繁杂。

1.2 液态发酵饲料的品质及影响因素

优质液态发酵饲料的pH应低于4.5，乳酸菌活菌数高于109CFU/mL，乳酸浓度高于150mmol/mL，乙酸和乙醇浓度分别低于40.0、0.8mmol/mL。高浓度的乳酸可降低饲料pH，有利于提高饲料适口性，抑制病原菌增殖。乳酸浓度高于7mmol/mL时，可抑制沙门氏菌增殖；乳酸浓度高于100mmol/mL时，可抑制大肠杆菌增殖。乙酸和乙醇浓度过高会产生“异味”，影响饲料适口性。

微生物的种类和数量是影响液态发酵饲料品质的一个主要因素。发酵时乳酸菌占主导地位时，乳酸可快速生成，有利于提高饲料适口性，抑制诸如大肠杆菌、沙门氏菌等病原菌的增殖。酵母菌占主导地位时，对饲料品质的影响具有两面性：一方面，酵母随饲料进入畜禽消化道后，可将肠道致病菌吸附在自身表面以阻断其与肠黏膜的结合；另一方面，酵母增殖会大量消耗发酵基料中碳水化合物并产生乙醇、乙酸及二氧化碳等物质，影响饲料适口性及干物质含量。在生产实践中后者的影响更大，因此，需避免以酵母为主的发酵。甲酸、山梨甲酸、苯甲酸等弱酸的加入会抑制酵母的生长，对乳酸菌无影响。

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