饲料厂的QA管理

虽然现代制造商在生产经久耐用、快速高效混合机方面已经取得了长足进步，但从这些数据不难看出，很多情况下，混合和混合程序是想当然和被忽视的。混合机的检查应作为预防保养程序而经常进行，检查混合机主轴、桨叶或螺带上的物料残留，多余的物料残留一般由错误的液体添加或喷嘴设置而造成，混合时间的测定应至少每年进行2次。

很多时候，预混料生产商都要提供混合时间作为一项服务内容，而且不管怎样检测混合均匀度，都应对混合时间进行正确评价。通常情况下，变异系数小于10%的饲料被认为是可接受的同质饲料，表1中给出了不同的CV评价结果。Wicker等（1991）指出用合成氨基酸做标记，混合变异系数可达到4%～7%。

表1 混合时间变动指南

⑦制粒和冷却。制粒和冷却是一个受多方因素影响的复杂过程，需要进行常规监控和调整。粒径、水分、蒸汽质量和空气温度湿度都会影响到产品的质量。虽然通过自动控制系统将操作变得简单精确，但以下质量指标应该做到定期检查：

调质温度：调质是制粒过程中最为关键的一步。饲料经过充分调质后可提高颗粒耐久性。另外，调质温度对于抑制霉变非常重要，并可以减少诸如沙门氏菌感染发生率。

应当尽一切可能提升调质温度（冬季≧82℃，夏季≧88℃），蒸汽可以提供热量和水分、软化物料颗粒，激发原料中淀粉及蛋白质的生物特性，调质水分应达到17%～18%。当然也需要注意热敏性物质比如酶制剂及维生素的水平，脂溶性维生素在制粒过程中易导致失活（Jones，1986）。

颗粒冷却温度。冷却后的颗粒温度与环境温度差值应在5℃以内，如果颗粒不进行充分冷却会产生水分迁移、霉菌生长甚至仓壁腐蚀，颗粒冷却温度应该每班检查一次。

水分增量。水分增量的测定是指冷却后颗粒水分与调质前饲料水分之差，水分的增加可加快饲料霉变腐败，可接受的水分增量是小于0.5%。在寒冷季节去除颗粒水分将更加困难，因为空气吸水能力下降。水分增量的测定应每周进行一次。

颗粒破碎程度。颗粒破碎程度应该严格控制，因为不正确的破碎将降低适口性并影响动物生产性能。然而确定合适的破碎尺寸是困难的，农场经验建议正确的尺寸应为美制12#筛上的50%存留率。

颗粒饲料的耐久性和动物表现呈正相关。两个基本的耐久性检测方法是堪萨斯州立大学的滚筒和霍尔门测试仪。但在说明颗粒耐久性结果时必须将一定的固有变化量考虑在内，至少取四组样品测定，计算其平均值。耐久性检测至少每周进行一次，最好每天进行。

⑧仪表和配料秤。如果混合程序控制好了，能否按照配方师的要求进行配料就取决于秤和仪表的调整精度，工厂必须每周对配料秤进行一次校正。批量配料秤必须至少每月进行一次清理和检查，微量配料秤应该每周清理检查一次。所有的秤都应每年接受两次专业的服务保养，最好每季度进行一次。制粒后液体添加系统和配套仪器也应定期检查。

⑨卡车的检查和清理。卡车的清理经常被忽视，但却是潮湿、霉变和药物污染的重要来源。公司应具备一定的冲洗程序和排序计划来降低或阻止药物饲料交叉污染。卡车司机应负责车辆的健全和清洁（无论里面还是外面），在饲料厂管理手册中对停泊装料前的卡车进行清洁和保养检查做出规定也是非常重要的。

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