采用反应器微载体培养，可实现高细胞密度、高病毒收获率、污染机会低、生产工艺可控性强，工业应用效果与国内辽宁成大[6]相符。此外，中国医学科学院李平忠等2006年对反应器微载体和转瓶培养Vero细胞生产狂犬病毒进行对比试验研究，结果显示，每升培养体积，反应器工艺生产的疫苗数量是转瓶工艺生产的19倍，生产效率和产品质量明显提高[7]。
3、讨论
上述实验对比表明，与转瓶培养工艺相比，悬浮培养技术的最大优势在于：第一、单位体积内有效工作细胞数量增加；第二、全密闭、管道化系统生产流程及过程自动化监控、控制技术，不仅减少了污染细胞的机会，而且在减轻劳动力强度的同时减少人为操作因素影响；第三、生物反应器容积的扩大，提升了终端产品的均一性，结合后期纯化工艺，不但产品产量明显提高，产品的质量获得提高；第四、生产疫苗所用劳动力和车间、水、电、原材料、能源等成本远低于传统转瓶培养工艺，综合成本大大降低。
因其具有上述特点，国内悬浮培养工业化生产虽起步较晚，但已显示出其明显的优势。新工艺技术的应用，使企业在生产效益、产品质量和竞争力等方面明显提高。在人用疫苗方面，辽宁成大引进的微载体悬浮培养人用狂犬疫苗；在兽用疫苗方面，金宇保灵采用自主的国产技术实现悬浮培养的口蹄疫疫苗等。悬浮培养工艺开始在生物制药行业引发一定的效应，疫苗生产企业已经开始并越来越关注新工艺。此外随着人民生活水平、生活质量的提高及近年来疫情的出现，国内生物制品市场出现供不应求的现象，国内生物制药行业具有良好的发展态势。但是，与此同时国内生物制品行业面对较大的挑战，国外的大规模培养技术已广泛用于生物制药生产，生物制药巨头开始通过合作或是收购等方式侵入中国，染指国内市场，与国内企业产生不可避免的竞争。
面对机遇和挑战，国内疫苗生产企业要想在引进新工艺-悬浮培养产业化上确保成功率，快速实现产业化，应该复制或学习国外通用模式。产业化不同于科研的百花齐放，国内疫苗生产企业应与悬浮培养技术研发单位加强合作，如合同制造外包（ CMO ）和合同研发外包（CRO）直接引进大规模生产技术，抢占市场先机，规避研发风险，缩短产业化进程，这是当前国际上生物制药研发快速实现产业化的趋势。因此，在中国目前的生物制药环境下，新工艺技术研发和应用更需要整合行业力量、包括上下游力量，共同完成，避免重复性研究，提高竞争力。
4、展望
面对国内国际形势，对于疫苗生产企业，实现由转瓶培养到生物反应器培养的工艺改革是必然的趋势，也是我国生物疫苗行业发展的当务之急。这不仅关系企业的核心竞争力，还决定着整个行业的科学、可持续发展。国内生物制品行业面对国外的竞争应该早日与国际接轨，快速实现行业升级和产业进步，并早日实现新技术的引进、消化和吸收，最终进一步创新，提高我国生物制品行业的国际竞争力。
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