膨化饲料的优缺点及应用

1 前言

膨化饲料是一种新型的饲料生产加工技术，自20世纪90年代以来，国内的饲料和膨化工艺取得了长足的发展和进步，但国内的饲料和膨化工艺仍然是一个起步相对比较迟的时期，基础性的研究也非常薄弱，基本上还是处在模仿和完善的阶段。本文就近年来对饲料的膨化工艺的优缺点和应用做一个简要的综述。

2 膨化技术的优点

2.1 减少饲料的有害物质

通过膨化饲料工艺可以明显改善和增强饲料的品质。膨化的低温高压处理可以杀死大部分的饲料原物质中的细菌、真菌等有害病毒性微生物，进而为人们提供一种无菌化、熟化后的饲料，同时减少药物成分的添加量，减弱有害病菌的耐药性，从而降低动物体患病率。

2.2 提高饲料的品质

膨化过程中的高温、高压、高水分、高切力和各种机械作用使淀粉煳化降解，蛋白质变性，降低抗营养因子，增加适口性，进而提高饲喂率。

2.3 减少对环境的污染

膨化浮性鱼饲料因为经过膨化加工后会使得淀粉的煳化和蛋白质的组织化，所以具有一定的黏结或者相互联系力，在水中的稳定性能好，可以大大减少饲料中的营养素溶解和沉淀的损失，其稳定性通常控制在12小时以上，最长可达37小时。

3 膨化技术的缺点

3.1 破坏维生素

环境中的压力、温度、水分和饲料之间的摩擦会导致饲料中维生素的损失。据国外相关研究表明，维生素A、维生素D和叶酸的损失率为12%，维生素K和维生素C的损失率为52%，随着温度越高，时间越长，维生素流失和破坏则越多。

3.2 抑制酶制剂

顾俊峰等研究人新的研究实验结果表明，蛋白质和羟基磷酸二二酯类脂质转移聚合酶的最佳不溶温度应该为35～40℃，最高不溶温应该不得超过50℃。而同时当原料进行气体膨化时酶造粒时的惰性气体膨化温度一般可以提高到120～150℃，伴随着在高温的湿度、低压的工作条件下，大多数酶制剂的活性可能会逐渐完全丧失。

3.3 破坏氨基酸和蛋白质

在高温条件下，膨化会引起原料中的部分还原糖与游离氨基酸发生美拉德反应，从而降低部分蛋白质的利用率。过度加热会使部分氨基酸外消旋，产生D型氨基酸，导致蛋白质消化率显着下降。其中，赖氨酸主要受到的温度变化的影响最大，其次为精氨酸和组氨酸。

3.4 较高生产成本

饲料膨化工艺比一般颗粒饲料工艺更加复杂，其中膨化工艺设备价格高、耗电高以及产量低，导致其成本偏高，所以膨化饲料比普通颗粒饲料价格贵，一般比颗粒饲料的成本要高23%左右。

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