膨化料的优缺点和改进设想

2、膨化饲料的缺点

1）维生素的损失

温度、压力、摩擦和水分都会导致维生素的损失。美国学者报道，在膨化饲料中 VA、VD、叶酸损失11%，单硝酸硫铵素与盐酸硫铵素的损失率分别为11%与 17%，VK与VC的损失率为50%，而同样在硬颗粒饲料中损失则减半。冷永智等在完全没有天然食料的条件下，用膨化料喂养鲤鱼，鱼群有少数个体出现鳃流血现象，估计与饲料加工过程中热敏维生素的破坏有关。

2）酶制剂的损失

酶的最适温度在35-40℃，最高不超过50℃ 。但膨化制粒过程中的温度达到120-150℃并伴有高湿(引起饲料中较高的水分活度)、高压(改变酶蛋白的空间多维结构而变性)，在这样的条件下大多数酶制剂的活性都将损失殆尽。据 Coman 报道，未经处理的葡聚糖酶经70℃制粒后在饲料中的存活率仅为10%;处理后的葡聚糖酶在料温为75℃时调质30s，其存活率为64%而再经90℃的制粒其存活率仅为19 %，植酸酶经70-90℃制粒后活力下降也在50%以上。

3）微生物制剂的损失

目前，饲料中应用较多的微生物制剂主要有乳酸杆菌、链球菌、酵母、芽孢杆菌等，这些微生物制剂对温度尤为敏感，当膨化制粒温度超过 85 ℃时其活性将全部丧失。

4）蛋白质和氨基酸的损失

膨化过程中的高温使原料中的一部分还原糖与游离的氨基酸发生美拉德反应，降低了部分蛋白质的利用率。另外，蛋白质在碱性条件下经过高温可形成赖氨基丙氨酸，加热过度，特别是在pH值较高的情况下，可使部分氨基酸消旋而产生 D-型氨基酸，这都使蛋白质的消化率大幅度降低。加热最易受损失的是赖氨酸， 其次是精氨酸和组氨酸。采用离体研究方法，王琳等测定了草鱼、罗莉测定了异育银鲫肠道对7种饲料原料膨化前后的酶解动力学，证明膨化对饲料原料的蛋量低而淀粉含量高的饲料原料起到了积极的作用，而对蛋白质含量高的产生了不利影响( 羽毛粉除外)。因此，在鱼的配合饲料中不宜将豆粕、鱼粉、肉骨粉膨化后使用。

5）生产成本较高

膨化饲料的工艺比一般颗粒饲料复杂、设备投入多、电耗高、产量低，因而成本较高，一般比颗粒饲料的成本要高 20%左右。

3、对弊端的现有改良方案

1）改变挤压工艺条件减少蛋白质和氨基酸的损失

不同的挤压条件对蛋白质品质的影响取决于挤压过程中有效赖氨酸的损失。当原料水分低于 15%、挤压温度高于180℃时， 挤压时水分越低、温度越高，赖氨酸的损失就越大，蛋白质的生物学效价就越低，降低饲料中葡萄糖、乳糖等还原糖含量、提高原料水分含量等可有效减少美拉德反应的发生。Dahlin(1993) 等通过不同条件下对玉米、小麦、黑麦、高粱等 8 种谷物的处理结果表明: 在原料水分为15%，挤压温度为150℃，转速为100r/min 的条件下挤压，产品蛋白质的生物学效价与未处理原料相比得到显著提高。

2）利用后添加方法减少热敏性物质的损失

后添加方法通常有两种，一种是直接将热敏性成分或含有热敏性成分的组分与饲料进行混合。这种方法一般是将后添加成分同某些黏性胶体先均匀混合成泥状物或悬浮液，然后再将这种混合物与颗粒饲料混合。Kvanta(1987) 报道了可将含有少量生物活性的物质( 包括维生素、激素、酶、细菌等或其中的某一种) 结合到加工过的食物或动物饲料中，将含有生物活性的物质，先与一种惰性载体混合成泥状，这时是不可溶的，然后形成均匀的悬浮液，悬浮液再通过一种设备转化为一种可作用于粒料的形态，形成均匀的一层薄膜，覆盖于粒料的表面。另一种是喷雾法，该法是在高精度计量泵定量的前提下，使添加的液态物料通过一个特殊的压力喷嘴，喷出雾化液滴使其被饲料吸附。

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