饲料营养
颗粒饲料霉变的原因分析和相应措施
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2、成品局部水分超标。 局部水分超标有一定的隐蔽性，难发现难控制。它是大多数因水分超标而引发霉变的主要原因。根据长期观测有下列情况会造成饲料局部水分超标。 (1)、设备技术状态和生产操作都没有问题，原料初始水分也符合要求但是每一批料在刚开始生产时由于调质温度低，蒸汽管路沉积了一定数量的冷凝水所以制出的颗粒水分较高，温度较低，加上冷却器温度也较低水分子的活性差，不易散发。冷却后这部分颗粒水分往往会超标。解决的方法：生产前先要排干净蒸汽系统的冷凝水，制粒机刚出来的料必须接出来，不得放入冷却器直到调质温度达到50℃ 左右时才能将料导入冷却器。接料时要将每批开头的2-4包料，接出作回机料处理。 (2)、设备调节不合理或设备故障：大多数的饲料厂冷却工艺设计上是：旋风除尘器分离回收的料，没有通过专门的提升机回到待制粒仓，而是直接进入成品提升机。除尘器分离出的粉料水分不会超标(粉料过分级筛时，会被筛分出来)但是如果冷却器的“料位开关”设置过高、冷却器因故障不能正常排料或冷却器的出风口负压过大等原因导致刚制粒出来的颗粒料被吸入旋风除尘器，这些颗粒没有充分冷却和干燥，就被分离出来，进入成品提升机混入正常的颗粒中。还有一种情况是冷却器因调节不合理或定位开关故障，在生产过程中漏料，漏的这部分料也没有充分冷却干燥。这些料会在短期内发生霉变，其表现为零星霉变，不断发展成袋内大面积霉变、生虫和发热。解决的方法是：a、选用灵敏可靠的 “料位感应器”和定位开关;b、“料位器”的高度不能调得过高;c、调节风机的风门开度，控制冷却器出风口负压。d、冷却器的翻板角度或栅栏的重叠度要调整好既不能使其通风面积太狭小也要避免生产过程中漏料。 (3)、冷却器内部负荷不均匀：冷却器散料、布料排料不均匀或个别冷却器翻板因筛孔堵塞过风面积不足等原因;会造成饲料在冷却器中的冷却时间和冷却强度不均匀。部分料湿热交换不充分，水分超标。在以后的储藏中产生零星霉变。解决的方法是通过调节散料器、布料器和翻板角度，清理掉筛孔中堵塞的饲料使饲料在冷却器中的冷却时间和冷却强度一致。 (4)、制粒机和冷却器产生的“锅巴料”引发的霉变：在生产过程中制粒机的环模罩、制粒机的下料溜管、冷却器的死角上会吸附上大量的高水分“锅巴料”，它们吸附到一定厚度时会掉到饲料中。由于这种“锅巴料”在形成过程中处于高温、高湿的环境，淀粉糊化度非常高颜色深，为霉菌的繁殖创造了有利的条件，它们在掉入饲料以前就已经发霉变质。和饲料一起冷却后水分仍然高达标15%—25%。这些“锅巴料”经过输送设备和分级筛时有的会破裂成大大小小不规则块状料，这些块状料中大块的不能通过分级筛的上层筛网而被作为杂物清除;其中较小的块状料穿过分级筛的上层筛网混入饲料中。这些已经霉变的高水分块状料，容易诱发周围的饲料颗粒霉变。解决的办法是每班清除掉制粒机的环模罩、制粒机的下料溜管、冷却器的死角等设备上吸附的“锅巴料”，避免它堆积厚了掉到饲料中。 (5)、成品包装：如果包装袋不能隔湿防潮饲料在储存中饲料会吸潮，吸潮后水分会升高，易发生霉变。四川的饲料厂在夏季经常会遇到这样的投诉：饲料在客户家储存35天左右靠进缝包口的饲料就有发霉、发热、生虫的现象。对于成品包装要求一是包装袋，内外袋完好无破损，二是缝口时要折边缝,以减少饲料以外界空气的接触。 (6)、选择合理的防霉剂：在生产中添加适量的优质防霉剂，可以有效的抑制霉菌的生长，延长饲料的保鲜时间。 三、饲料成品在仓储和运输环节： 饲料在仓储和运输环节如果受潮，一般是先产生零星霉变，进而引起周围的颗粒霉变发热，在饲料袋内不断蔓延，温度升高，出现螨等仓虫;严重的会产生60-70℃高温结块，结块周围出现大量的仓虫。如果饲料遭受水浸湿会产生颜色灰暗的团状发热结块，在结块周围发现大量仓虫。如果饲料遭遇到阳光的暴晒，饲料内的水分会散发出来，阳光过后温度降下来，水蒸汽在内膜上积成小水滴，这些小水滴被周围的饲料吸收后造成局部水分超标，引起零星霉变。 所以在仓储和运输环节要保证包装袋的密封和环境干燥，避免饲料受潮、遭水浸湿和阳光暴晒。 总之要有效防止饲料发生霉变必须从原料验收入库到饲料产品到达养殖现场整个物流过程中做好每一个环节的防霉工作。 |
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